集团公司智能建造现场会在成渝中线高铁项目召开

　　四川成都讯：12月18日，集团公司智能建造现场会在成渝中线高铁项目召开，总结推广智能建造经验成果，深入推进数字化智能化创新应用，助力企业高质量发展。

　　中国工程院院士、国家数字建造技术创新中心首席科学家丁烈云到会指导并作主旨报告。中国铁路成都局集团有限公司副总经理李传富，长江沿岸铁路集团四川有限公司副总经理邹永木，集团公司党委书记、董事长魏加志，总经理周晗出席会议。

　　近年来，集团公司依托国家认定企业技术中心、国家数字建造技术创新中心大盾构隧道智能建造实验室、博士后科研工作站等科研平台，针对工程建设需求，大力推动智能建造发展，在智能指挥系统、智慧工地、智能装备等方面取得诸多成果，成功获批国务院国资委数字化转型试点企业，在培育建筑业新质生产力方面迈出坚实步伐。

　　“智能建造是国家战略所向，是市场竞争所需，更是企业实际所需。”“智能建造的技术核心是人工智能。”会议现场，丁烈云院士对智能建造新质生产力进行了深刻解读，为集团公司坚持创新驱动，抓牢抓实智能建造和管理数字化“两大关键环节”提供了重要理论依据。

　　当前，集团公司创新研发出一批新技术、新设备、新系统，有效保证了现场施工顺利推进、安全质量平稳可控。成渝中线高铁项目的智能隧道施工、智能预制厂建设，正是集团公司大力推广应用智能建造的生动实践。

    成渝中线高铁是我国“八纵八横”高铁网沿江通道的重要组成部分，也是推进“交通强国”建设的标志性、示范性重点工程。蜀安隧道是成渝中线高铁全线控制性工程，是目前国内掘进距离最长、直径最大的土压平衡盾构隧道。该隧道全长约10.38公里，采用“盾构法+明挖法”施工，盾构段全长近10公里。集团公司负责蜀安隧道4.56公里的盾构施工任务，目前正在进行掘进施工。

　　“蜀安隧道具有工期紧、风险高、难度大等特点，我们为其量身打造了超大直径盾构机‘成渝号’。”集团公司成渝中线高铁项目负责人介绍，“‘成渝号’针对始发井狭小空间分体始发问题，盾构机1号台车采用集成化设计；针对刀具磨损问题，盾构机配置了刀具磨损自动化监测系统。”

　　“为充分发挥大盾构核心技术优势，‘成渝号’搭载了集团公司联合华中科技大学国家数字建造技术创新中心丁烈云院士团队共同研发的‘推进－拼装’并行施工技术。该技术通过油缸实时编组分区、推进压力重分配与压力自适应控制，实现推进区与拼装区油缸分时顶进，达到掘进与拼装同步作业，掘进工效显著提升。”该项目盾构队长表示。

　　面对盾构机下穿西成高铁北湖特大桥等多处重要建构筑物、长距离独头掘进安全风险高等难题。建设团队依托国家数字建造技术创新中心大盾构隧道智能建造实验室，采用地质空间建模技术，辅以超前地质预报系统，使掌子面前方掘进地层由“未知”变为“可感”。

　　为提高盾构施工安全风险管控能力，该项目充分利用物联网、云计算、人工智能、大数据等“互联网+”技术，构建了一整套智慧盾构系统，通过运用八大功能模块，为盾构施工提供了可视化管理、实时预警和科学决策，助力提升本质安全管理水平。

　　在数字化、绿色化、智能化技术加持下，该项目仅用41天就完成“成渝号”大盾构装机始发，创造了行业新纪录。“成渝号”大盾构搭载的“水平连续皮带机+垂直皮带机组合”出渣系统，创造国内最大带宽垂直皮带机纪录，具备每小时1700吨的渣土输送能力。

    成渝中线高铁青白江管片厂则是集团公司推动智能建造的又一个生动实践。该管片厂是集“系统化集成、数字化升级、穿透式落实”于一体的智能预制厂。

　　“作为智慧化管片预制厂的‘最强大脑’，我们自主研发的智能预制生产管理平台，包含6个管理模块和38个子系统，具备数据互通、流转、采集、指令下达等功能，确保了生产、安全、质量等关键环节的精细化管理。”青白江管片厂负责人介绍。

　　此外，钢筋智能加工生产线、自动化流水生产线、智能光学追踪三维扫描仪等一系列智能化生产设备，推动该管片厂全部关键工序实现了信息化管理、自动化作业，智能建造、本质安全水平持续提升。

　　当前，成渝中线高铁建设已进入攻坚阶段，各项建设任务正在优质高效推进。建成通车后，将与已建成运营的西安至成都高铁、郑州至重庆高铁和多条在建高铁连通。届时，成渝两地旅行时间进一步压缩，将极大便利沿线人民群众出行，对助力成渝地区双城经济圈建设、形成西部大开发新格局具有重要意义。

　　智能建造既是大势所趋，也是发展所需。集团公司将不断深化智能建造技术在工程建设中的广泛应用，为提升项目价值创造力、培育企业核心竞争力持续赋能。

　　图为观摩现场。

　                         　（杨新凯  杨璇  张玺  代广鑫）